精益生產培訓心得體會

當我們受到啓發，對學習和工作生活有了新的看法時，就很有必要寫一篇心得體會，這樣能夠培養人思考的習慣。相信許多人會覺得心得體會很難寫吧，以下是小編幫大家整理的精益生產培訓心得體會，僅供參考，大家一起來看看吧。

精益生產培訓心得體會1

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，採用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，20xx和20xx年連續兩個年度的營業利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因爲精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

精益生產是貫徹以人爲本的思想，通過管理模式、人員組織、製造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多餘的東西，減少一切浪費，使生產系統能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產成本，並能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果。“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。

經過兩天的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作爲一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念爲種雞場又好又快地發展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、降低基層管理人員提出改進、創新的門檻。基層人員只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發基層人員的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能纔可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作爲生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的.意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較爲靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

五、讓現場管理真正地爲生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是爲整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理爲生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省爲標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化。

精益生產培訓心得體會2

我有幸參加了在我公司舉行的爲期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師爲我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的'一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。xxxx有限公司作爲製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成爲具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產培訓心得體會3

近期,我參加了德信誠關於精益管理轉訓的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啓迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學習以後的一些心得體會:

一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做於易;天下大事,必做於細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的態度,做到事無鉅細,不斷培養個人紮實,嚴謹的工作風格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步爲贏!

二、建立以人爲本、全員參與的企業管理運營平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關係，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，爲企業出謀劃策。

三、精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬於世界科學發展進程中的必經之路。那麼如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、採取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。JIT是一種哲學，簡單模仿豐田公司並不一定會成功，要採用吸收原則並加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

四、培訓非常重要。通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，着眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的.學習，讓他們瞭解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家瞭解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這纔是做好精益工作的基礎。

五、規範和加強企業管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。

細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考覈體系，使企業管理基礎工作更加規範化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考覈方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，並全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。

通過這次精益管理的轉訓學習,使我簡單地瞭解了精益管理在現實工作,生活中對於個人,企業乃至整個社會的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發揮每一個人的作用,爲企業的發展打下良好的基礎!

精益生產培訓心得體會4

“吾生也有涯，而知也無涯”。去年，公司通過時代光華管理學院對舉辦了企業管理知識的培訓，經過一年的學習，我收穫頗多。深刻領會到，作爲一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；並領悟到，應該以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念爲部門又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產” 談一談我的一些感想。

1973年爆發了第二次世界大戰之後最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式（精益生產）。而精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融爲一體的完整管理體系。而現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對於精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識着手宣傳、培訓等工作，而實行動中要從簡單容易的做起。 精益生產有以下特點：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能纔可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作爲生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自願去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產

“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那麼在生產上人員的調動方面較爲靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使

每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

對部門發展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因爲粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地爲生產服務。現場管理應是生產管理的.基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是爲整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理爲生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，爲持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對

問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產培訓心得體會5

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知，結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下爲此次培訓的感想心得：

消除浪費。作爲精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

準時化與自動化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助於人員的.理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷爲最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。

標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

精益生產培訓心得體會6

一、朱建農老師講授精細化管理的實質

通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、製造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這裏的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因爲，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們瞭解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所佔的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要

做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

二、吳羣學老師講授溝通的藝術

此次邀請的海軒商學院吳羣學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，並教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題着手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。

三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動

秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，並指導我們開展了爲期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實幹，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，爲了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的.效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到後期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕爲了面子而弄虛作假。只有

拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。

四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，並結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90後員工管理展開深入細緻的分析講解。

五、我的反思總結

我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，把工作做的更好!

精益生產培訓心得體會7

20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的爲期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師爲我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的`每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作爲製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成爲具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

精益生產培訓心得體會8

首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認爲大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"淨",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸菸必須到指定的吸菸場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最後一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啓發很大。因爲晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙爲了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……

以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人爲本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作爲公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於衆，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因爲人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的.智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",並通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具：

1. 品質確認臺 4S 做好。

2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。

3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重後果模擬體驗）。

4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。

6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。

另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：

1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收穫到果實！

　　趙建新

　　20xx.07.24

精益生產培訓心得體會9

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下爲此次培訓的感想總結：

一、消除浪費。作爲精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷爲最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的.問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

　　技術部

　　許秀明

　　20xx.7.18

精益生產培訓心得體會10

精益生產，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產率基礎上的一種生產理念，它覆蓋了從產品設計直到產成品發送一整套的生產活動，只要這些活動是出產一件最終產品所需要的，包括從原材料開始到產成品生產各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產率的目標看齊。概括地講精益生產就是指在需要的時候、按需要的量、生產所需要的產品。精益生產是一種減少浪費的經營哲學。

有幸參加xx爲諮詢公司組織的精益生產培訓，使我受益匪淺。作爲一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產運作；如何以管理促創新，以創新促生產，以“精益生產”理念爲公司又好又快地發展保駕護航。下面就“精益生產”談一談我的一些感想。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的'細緻和科學。因爲粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地爲生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是爲整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理爲生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，爲持續改善創造條件，嚴格管控生產過程，變亡羊補牢爲未雨綢繆。創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

精益生產培訓心得體會11

近日，參加了公司舉行的精益生產專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產的精髓，對精益生產的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發的行動。

精益生產的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移",思想觀念的改變需要一個長時間的`艱難的過程。這個過程需要不斷地重複，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反覆倒退並反覆糾正的循環。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，並逐步實施精益，進而形成"誰精益，誰受益"的理念。

精益生產的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人爲本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動爲基礎，經過長期的生產、管理過程地不斷沉澱，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經過豐田人30多年的管理實踐後，形成了一種不斷改善的企業文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產過程中最困惑的地方。()希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起",從而達到"苟日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。

精益生產的改變過程：痛並快樂着。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死",就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產過程中要忍受無數的困難，但爲了最終的企業蛻變，實現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產業轉移，工業園正值建設中，要想生存下去得到更好地發展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產，實現由痛苦到快樂的轉變過程。

精益生產的成功：堅持再堅持。襄陽電機爲什麼要進行精益生產？因爲我們離先進企業有很大的距離。精益生產要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由於襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對於襄陽電機來說，必須以現場爲核心，從生產部門入手，展開全員管理變革，或以客戶爲核心，從現場開始，展開全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產，最終達到"誰精益，誰受益"的結果。

精益生產培訓心得體會12

我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因爲平時雖然也對精益生產有所耳聞，這些年的工作經驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個系統化的學科並不是很瞭解。抱着試試看的態度，就開始這次的精益學習之旅。

作爲第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭髮和工作服被汗水淋溼，但是一直跟在精益老師身後，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作爲年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。

通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現場指導，從現場製作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重複動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環節的控制來提高時間的利用率，減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的`因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉製作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產中出現的極端情況也考慮到了。

目前已經跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現場製作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎麼把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，後期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

精益生產給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那麼就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節出發，從自身做起，人人堅守精益生產的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，爲公司的發展獻出自己的一份力。

精益生產培訓心得體會13

8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺。現就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的彙報。

我們很多人可能總認爲自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家傢俱廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由於每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什麼概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整後，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多麼重大的作用。

經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對於這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的.內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：

安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以後要注意自身安全，

生產任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

生產質量 ：大家都知道產品質量是企業立足於市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶纔會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家瞭解產品質量的重要性和必要性；

成本： 現在的社會競爭十分激勵，同行業爲了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什麼地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什麼去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年後的20xx年，培訓老師在另外一家汽車製造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以後的競爭中將更加有競爭力。

人事：有的人認爲人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什麼關係，但培訓老師給我們的理念是，人事管理並不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以爲公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

設備： 設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；

環境： 環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完後歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事蹟，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。爲了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背後也有我們的一份汗水。

精益生產培訓心得體會14

在沒有學習精益生產相關知識之前，我對精益生產的瞭解很少，雖然也聽說過精益生產的內容，但是對其內涵卻不瞭解。通過學習，我對精益生產的內容有了一定的瞭解，精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。

精益生產方式的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員;推行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產;推行全生產過程(包括整個供應鏈)的質量保證體系，實現零不良;減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費;最終實現拉動式準時化生產方式。它與傳統生產方式的區別主要表現爲：改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩衝區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工並與職工交流;僅在需要的地方採用自動化;精益組織結構。

精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，爲實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前，有很多中國企業也在推行精益生產，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：

1、管理者的觀點沒有及時轉變或是轉變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留着得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;

2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應時間，在這段時間裏，不管是管理者還是生產工人都會感覺不舒服，容易出現一些問題，甚至會影響企業的生產效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導致精益生產很難推行;

3、部門工作不協調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業中普遍存在的問題，精益生產是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團隊合作、跨部門統一協調，只靠一個人、一個部門是很難實現精益生產的;

4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產的推廣。

因此，企業在推行精益生產時，高層決策必須以長期理念爲基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜;培養徹底瞭解並擁抱公司理念的員工成爲領導者，並使他們能教導其它員工，發展信奉公司理念的傑出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。

當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業在推行精益生產時，要安排專職人員進行推廣，並且爲其創造良好的環境，最終，堅持用精益生產的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產的理念。

首先，人員需要專職的'。生產現場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產和持續改善，更專心、更全面地關注這些改善，那麼推進效果會比較好。

其次，環境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環境，也會對精益生產的推進產生影響。這就要求企業安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場佈局是最優的，現場管理是先進的、人性的，實現生產環節最優化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產效率，從而保證精益生產工作的推動使得生產環境變得沒有浪費。

最後，理念也需要專職的。精益生產是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統，人員、環境、理念都是該系統的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發揮最大優勢。推行精益生產，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短，樹立節約型意識。

由此可見，精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目標的生產方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成爲“專職”的時候，才能發揮她固有的效能。

精益生產培訓心得體會15

我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對於一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地裏下了一場“及時雨”。

此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯繫自己崗位所遇到的'實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在製品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。

在精益管理培訓以後，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同於績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費並持續地減少浪費爲核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

通過學習，我們不僅瞭解瞭如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握瞭解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，爲xx的發展儘自己最大努力。