生產中心工作報告範文

從三月份入廠以來，首先制定了生產中心3個百日工作計劃，在總經辦的領導和各部努力配合下，各項工作得到有效開展，取得階段性的改善，具體工作如下：

1、IE工程改造

結合生產工藝，整合原來IE方案，把生產線佈局從新調整、優化，在保證實用、可行的條件下，把原來方案滾軸2560米降到 1528米，公司減少21萬元的投入，改進洗塵房工藝，使生產線流程化、簡單化、合理化，使生產快捷，安全生產得到保障。

2、加強目視管理建設

組會研討，規劃區域，落實責任，增兩個公司宣傳欄、加強管理方針貫徹和豐富員工文化；新安裝了LED視頻，加註車間警示線、2000平米綠色通道修復、規範工序標識、產品標識和安全標識，提報包裝設計和執行員工着裝管制；共投了230個工天，整理車間，處理呆滯品、返修庫存不良品，70個立方的餘料整合利用,規劃生產車間，使公司的形象得到提升。

3、改進工藝

改進工藝、提升品質品質，始終作爲生產部的重要工作，組織研討會，加強員工溝通，思想觀念改變，推舊出新。

1）把油漆產品內堂改三胺板，節省了油漆材料成本，減少油磨瓶頸工序壓力，提高了生產效率。

2）貼紙改貼木皮，面修色改爲底檫色，增加了產品美觀度，在產品細節方面也得到提升，提高了產品品質和檔次。

3）建立樣品標準，組織樣品專線生產、評審和驗收工作，保證了樣品質量與交期。

4、加強制度管理

1）執行2S標準，推行【6S管理】，建立6S考評細則，劃分區域，實行“誰主管誰負責的管理”的辦法，加大獎罰力度，提高員工自律性，使制度得到落地。

2）“品質成本是生產中心最大成本”，我們堅持這一理念，組建品管部門，制定公司品質體系，彙總產品的質量投訴分析，推行【品質事故賠償連帶責任制度】，使各部、各級、各工段的防範責任意識增強，6月份產品質量事故得到有效控制，出廠的產品投訴下降，向未來零投訴目標邁進。

3）在生產進度方面，成立生產管理部，推行計劃管理，擬定生產進度管理制度，每日例行向綜合部發送生產進度信息，加強生產信息溝通，方便銷售部查詢，使綜合部計劃裝車和外安工作保障。

5、建立產品標準成本

在產品方面，還沒有成體系，系列化、工藝和成本標準化還未開始做，我們組建研發小組小組，建立了產品材料、工藝和成本標準，細化生產中心固定、變動成本，建立了各項成本控制係數，挖掘成本虧孔，提供價廉物美的產品，爲獨立覈算打下數據基礎，向自力更生的運營模式過度。

“沒有計劃的工作是空洞，沒有措施的工作是空談”，生產中心堅持以【三個百日的工作計劃】組織開展工作，在實施中還存在質量、交期和生產瓶頸等問題，都沒有得到全面解決，停留在除舊的階段，只目標達成30%，我們要在短時間內加大工作力度，改善工作缺失項，向創新過度。

目前生產存在嚴禁問題；投入大、訂單少，成本高、效率低和品質不穩定等原因，這纔是實際問題，上半年取得只是形式上改善沒有實質上的突破。所以說，我們的工作還沒有真正開始。爲了把工作做好，生產中心下半年的舉措如下：

1）把“質量成本作爲第一成本，人力資源爲第一資源，創新能力是發展動力”爲指導思想；以“成本領先、品質上層、效率第一”爲生產宗旨，堅持公司質量方針管理目標的工作理念，抓重點，抓落實，細化工作，落實責任、稽覈跟進和加大獎罰辦法開展工作，引進高端人才，加強培訓、教育，轉變思想意識，打造一支有理想、高素質、忠心耿耿、積極向上、永不言敗、團結和諧的生產團隊。

2）打好生產基礎管理，加大開發，建立各項基礎數據，強化行政力度，使制度落地，使公司產品設計系列化、模組化、智能化；產品成本、工藝標準化；材料、倉儲合理化；流程、考覈制度化；制度管理常規化，節能降耗，安全生產，以部門爲利潤中心，推行車間主管包工制，實現產銷分離、走自力更生體制。

總之，生產中心始終以服務的理念爲指導思想，制定系列服務管理制度。完善生產管理體系，強化基礎管理，爲銷售部提供了產能規劃、生產交期、產品成本、優良品質等服務保障；提供工程設計、產品開發、技術諮詢和參觀司儀等服務平臺，快捷服務，誠信服務。

“雄關漫步真如鐵，而今邁步從頭越”，面對困難，總經辦在經營與管理上從新定位，審時度勢，只要大家有信心和決心，這些困難是暫時的，關鍵是更新觀念、措施得當和團隊協作問題。我們要面對現實、羣策羣力、腳踏實地、求真務實、步步爲贏，就沒有做不好的事和解決不了的問題，更新在龍年之際努力轉變發展模式，推進升級和轉型，厲兵秣馬，在積極挑戰困難的同時，尋找更廣闊的空間而努力！